Система рациональной организации рабочих мест, как основа концепции бережного производства

При создании эффективного конкурентоспособного производства в условиях жесткой конкуренции и нестабильности среды особое значение имеет рациональная организация всех рабочих мест на предприятии.

В конце 50-х – начале 60-х годов ХХ века в Японии появилась система рациональной организации рабочих мест 5S, идеологом которой считают Каору Исикаву, известного теоретика менеджмента качества. Идеи 5S получили широкое распространение во всем мире после признания ее заслуг в рамках производственной системы компании «Тойота», которая послужила основой для создания в конце 80-х годов ХХ века в США концепции бережливого производства.

В настоящее время система 5S и ее адаптированные разновидности в различных странах (например, российская модификация – система «Упорядочение», финляндская система Tuttava, развивающая навыки безопасной и производительной работы) активно используются на предприятиях как один из первоочередных этапов построения системы бережливого производства. Рассмотрим подробнее, что представляет собой система 5S и ее модификации.

«5S» – это методика рациональной организации рабочего места, которая значительно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшает организационную культуру, помогает повысить производительность труда рабочих, снижает количество брака, а в конечном итоге экономит время и деньги компании. Это система вовлечения всего коллектива в регулярную деятельность по наведению порядка, чистоты и укреплению дисциплины на рабочем месте. Система 5S включает в себя 5 основных этапов (название каждого из которых начинается на букву S): сортировку (Seiri), соблюдение порядка (Seiton), содержание в чистоте (Seiso), стандартизацию (Seiketsu) и совершенствование (Shitsuke).

«Сортировка» предполагает, что все предметы, находящиеся на рабочем месте, в том числе в шкафчиках, на столах и под столами, должны быть рассмотрены с точки зрения их необходимости на рабочем месте. Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые: должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы; перемещены в более подходящее место для хранения; оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои месса.

«Соблюдение порядка» означает, что то, что решено оставить на рабочем месте, должно быть хорошо организовано; для каждой мелочи, не говоря уже об инструменте, должно быть предусмотрено и обозначено свое место. В противном случае, если производство организованно по сменам, рабочие разных смен каждый раз будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же местах. Это – ключевое условие минимизации затрат на непродуктивные поиски. Чтобы сразу выявить неправильно размещенные или потерянные инструменты и принадлежности, необходимо использовать стеллажи, шкафы с обозначенными контурами и названиями предметов, которые должны там находиться.

«Содержать в чистоте» - значит обеспечить оборудованию и рабочему месту такую опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать ее. Лучший способ обнаружить протекающие шланги, неплотные соединения, поврежденные поверхности и неисправности оборудования - содержать их в совершенной чистоте. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже при-вести к остановке всего участка, цеха или завода. Поверочные клейма, разметка положений органов управления и точек смазки на оборудовании должны быть всегда чистыми, а присутствующий там текст - четким и легко читаемым. Стершиеся разметки на местах хранения оборудования и материалов необходимо регулярно обновлять, а обозначения опасных зон, маркировки качества и другие производственные индикаторы сделать чистыми и разборчивыми. Необходимо составить специальный контрольный лист, описывающий все места, подлежащие контролю и регулярной уборке. Это поможет всем вовлеченным в процесс лучше понять новые требования и соблюдать их.

«Стандартизация» - подразумевает создание стандартов чистоты оборудования и рабочих мест, закрепленных в понятных и простых контрольных листах, которые заполняются и подписываются рабочими.

«Совершенствование». Данный принцип подразумевает не только обеспечение соблюдения установленных графиков уборки и поддержания порядка, закрепленного в стандартах, но и его постоянное совершенствование . Причем постоянные улучшения проводятся совместными усилиями рабочих и руководства.

Несмотря на кажущуюся простоту, внедрение системы 5Sтребует довольно значительных усилий, и в первую очередь от управляющего персонала. Рассмотрим на конкретных примерах возможные преимущества от внедрения системы рациональной организации рабочих мест. Так, в результате внедрения системы 5S на Заволжском моторном заводе в 2003 году было выявлено более13 тысяч лишних предметов, 47 тонн металла сдано в металлолом и освобождено 420 квадратных метров производственных площадей, производительность труда повысилась в среднем на 30% .

В результате внедрения системы «5S» (которое осуществляется по 12-ти шаговой процедуре), на предприятиях группы компаний «Статус» только в 2003 году по отношению к значениям показателей за 2002 год:

уровень травматизма и число несчастных случаев снизились в 3 раза;

производительность труда повысилась в 1,3 раза;

вследствие снижения излишних непроизводительных запасов улучшились показатели оборачиваемости.

Кроме того, технологами предприятий было отмечено значительное повышение качества выпускаемой продукции. Работники предприятий ощутили заметное улучшение производственной среды, в связи с чем в лучшую сторону изменилось их отношение к труду. А для руководства стало возможным в дальнейшем внедрять систему, практически не прибегая к административному давлению, поскольку персонал все больше "проникался" преимуществами системы.