Пути повышения эффективности производства

Резервы совершенствования подготовки производства.

Резервы совершенствования подготовки производства к выпуску новой продукции являются неиспользованные возможности дальнейшего сокращения сроков и затрат на создание новой техники, повышение качества и эффективности создаваемой техники. Эти резервы делятся на три большие группы: ускорения подготовки производства к выпуску новой продукции; сокращение затрат на разработку и освоение производства новых изделий; повышение технического уровня и экономичности новых видов продукции.

Использование резервов ускорения подготовки производства должно обеспечить сокращение периода разработки, освоения и внедрения в производство новых видов продукции.

Использование резервов сокращение затрат на подготовку производства обеспечивает снижение затрат труда, материальных ресурсов и денежных средств на создание конкретных видов новой продукции.

В свою очередь, резервы ускорения подготовки производства и сокращение на следующие группы:

- организационные резервы – это резервы времени подготовки производства и затрат на ее осуществление путем улучшения организации работ по созданию новой техники и организации труда рабочих;

- технические резервы – это резервы сокращения времени подготовки производства и затрат за счет механизации и автоматизации работ и развития материально – технической базы подготовки производства;

- резервы совершенствования управления подготовкой производства, т.е. сокращение сроков и затрат на основе повышенного качества управления процессами создания и внедрения новой техники.

Процесс создания новой продукции требует значительных затрат трудовых, материальных и денежных ресурсов. Но создаваемая новая техника обеспечивает получение экономии живого и овеществленного труда при её производстве и эксплуатации. Сопоставление затрат на новую технику с полученным от её внедрения экономическим эффектом, показывает экономическую эффективность новой техники.

Эффективность работ, выполняемых в ходе подготовки производства, находит отражение в эффективности создаваемой техники. Отсюда возникает основная экономическая задача подготовки производства: при минимально – возможных затратах создать передовую в техническом отношении технику, обеспечивающую получение наивысшего экономического эффекта при её внедрении в производство. Решение этой задачи требует использования резервов повышения технического уровня и экономичности создаваемой техники.

К резервам повышения технического уровня и экономичности создаваемой техники относятся резервы повышения качество новой продукции и неиспользованные возможности снижения затрат труда, материальных ресурсов и денежных средств как при её изготовлении, так и в процессе эксплуатации. Эти резервы могут быть сведены в две группы: резервы, которые появляются в процессе производства новой продукции и резервы её эксплуатации. Эти резервы в свою очередь могут выступать кА конструкторские, технологические и организационно – технические. Конструкторские резервы – это резервы повышения качества изделий, снижения затрат на их изготовление и повышения качества изделий, снижения затрат на их изготовление и повышения экономичности эксплуатации за счет совершенствования конструкций создаваемой техники.

Технологические резервы – это резервы сохранения качества изделий и повышения экономичности их производства и эксплуатации на основе применения прогрессивных решений в процессе технологической подготовки производства. Организационно – технические резервы – это резервы повышения качества и экономичности новой продукции за счет совершенствования организации подготовки производства.

Методы анализа состояния подготовки производства.

1. Показатели, характеризующие степень обновления продукции выпускаемой предприятием.

2. Показатели, характеризующие производственные возможности предприятия для освоения и выпуска новых изделий.

3. Показатели, характеризующие состояние изделий технической подготовки производства.

4. Показатели, характеризующие состояние организационных этапов подготовки производства.

5. Показатели, характеризующие состояние организации и управления процессами создания новой техники.

6. Показатели, характеризующие экономичность процессов подготовки производства и их влияние на экономику предприятия.

Данная группа показателей дает представление об экономических результатах организации процесса создания новой техники.

Показатели, характеризующие состояние подготовки производства.

Доля новой продукции в общем объеме выпуска,%:

Унп = 100 * Qн / р, где

Qн – объем новой продукции р.;

Р – общий объем выпуска продукции р.

2. Коэффициент обновления выпускаемой продукции:

Кобн = 100 * Qоб / р, где

Qоб – объем продукции р освоенной производством в текущем году;

Р – общий объем выпуска продукции р.

3. Коэффициент, характеризующий соответствие производственных мощностей цехов подготовки производства задачам освоения новой продукции:

Кнп=Nг/Фг, где

Nг – годовая производственная программа цехов подготовки производства с учетом плана освоения новой продукции, ч;

Фг – годовой фонд временной работы оборудования цехов подготовки производства, ч.

1. Коэффициент конструктивной преемственности:

Кпр=Дз/Д, где

Дз – количество наименований заимствованных деталей, сборочных единиц в новых конструкциях, шт.;

Д – общее количество деталей и сборочных единиц, шт.

5. Удельный вес прогрессивных технологических процессов, %:

Упт=100*tп/t, где

tп – трудоемкость прогрессивных технологических процессов разработанных при освоении новой продукции, нормо – ч,

t – общая трудоемкость новых технологических процессов, нормо –ч.

6. Удельный вес норм труда, охваченных техническим нормированием, %:

Утн=100*nто/n, где

nто – количество обоснованных норм труда, разработанных при освоении новой продукции,

n – общее количество разработанных норм.

7. Коэффициент параллельности работ:

Кпр=1-Тц/SТэт, где

Тц – общая длительность подготовки производства, мес.,

SТэт – сумма циклов этапов подготовки производства.

8. Показатель стимулирования роль премий за создание новой техники:

Ппр=Спр.н.т./Спр., где

Спр.н.т. – размер премии на создание новой техники в среднем на одного премированного работника,р.,

Спр – размер премий за выполнение планового задания в среднем на одного премированного работника, р.

Используя приведенную систему технико-экономических показателей можно выполнить анализ состояния подготовки производства на предприятиях той или иной отрасли машиностроения. При этом выделяют следующие виды технико-экономического анализа: – анализ технико-экономических показателей состояния подготовки производства данного предприятия; – сравнительный анализ состояния подготовки производства по группе родственных предприятий отрасли; – анализ подготовки производства по одному или группе однотипных изделий новой техники.

Цель анализа технико-экономических показателей подготовки производства какого – либо конкретного предприятия – установить состояние организации подготовки и вскрыть возможности сокращения сроков работ по созданию новой продукции, снижения затрат на подготовку производства, повышения качества и экономичности новой техники.

При сравнительном анализе состояния подготовки производства по группе родственных предприятий отрасли выделяются возможные сокращения сроков и затрат на подготовку производства, достижения высокого технико – экономического уровня создаваемой техники.

Цель анализа показателей подготовки производства по одному или по группе однотипных изделий новой техники – получить представление об уровне работ на подготовительной стадии и определить возможности сокращения сроков работ, затрат на создание изделий данного типа, повышения их качества и экономичности.

Применение функционально – стоимостного анализа.

Для обеспечения высокого технико-экономического уровня создаваемой техники необходимо организовать работу по определению и достижению оптимальных технических параметров и экономических показателей конкретных изделий. Одним из важнейших направлений в решении этих задач является применение в процессе подготовки производства функционально – стоимостного анализа (ФСА).

В процессе ФСА выявляются возможности снижения дополнительных затрат и создания конструкций высокого качества с затратами, приближающимися к уровню целевых.

ФСА базируется на предположении о том, что объектами исследований должны быть не продукты труда как таковые, а выполняемые ими функции, поскольку только они призваны удовлетворять какую – либо общественную потребность.

В отличии от предметного подхода, при котором существующая конструкция или процесс принимается как нечто заданное, а снижение затрат может быть результатом лишь его усовершенствования, при использовании функционального подхода объект рассматривается как средством достижения определенной цели – реализации комплекса необходимых потребителю функций.

В процессе ФСА ставиться задача обеспечить достижение цели наиболее эффективным способом. Анализ предполагает выявление и использование функции анализируемого объекта. Под функцией понимают проявление или сохранение свойств какого – либо объекта в данной системе отношений, а также действие или воздействие. Так функциями объектов могут быть такие действия, как передача усилий, регулирование потоков и т. д. Общие затраты, на изготовление детали, изделия в соответствии с функциональным подходом к анализу, состоят из двух частей: затраты на обеспечение выполнения изделием его функций, т.е. полезные затраты и дополнительные затраты, не имеющие прямого отношения к функциям изделия, которые можно уменьшить при выполнении второстепенных или вспомогательных функций, т.е. изменение затрат.

Целевые затраты подразделяются на затраты, связанные с реализацией основных функций изделий и затраты связанные с реализацией второстепенных функций. В процессе ФСА ставиться задача: создать такую конструкцию изделия, которая обеспечит выполнение его функции при затратах, приближающихся к минимально – необходимым. Решение этой задачи можно добиться: сведением до минимума дополнительных затрат, обусловленных несовершенством конструкций и применением неэффективных способов изготовления продукции, устранением элементов конструкций, функции которых излишни или могут быть совмещены, доведением затрат, связанных с выполнением вспомогательных и второстепенных функций до оптимального уровня.

ФСА проводится по этапам.

1 – подготовительный (выбор объекта, постановка задачи, формирование группы)

2 – информационный (ознакомление с чертежами, технологическими процессами, патентными формулярами, научными статьями и т. д. )

3 – аналитический – анализ объект в целом для определения задач по выработке вариантов решения

4 – творческий – поиск идеи на которой можно сформулировать варианты решения задачи

5 – исследовательский – оценка и предварительный выбор варианта

6 – рекомендательный – на основе отобранных вариантов принимается решение по внедрению рекомендации

7 – внедрение и контроль результатов ФСА (сост. график)

Внедрение ФСА в практику подготовки производства способствует снижению затрат на осуществление подготовки производства и на изготовление новой продукции и является насущной задачей.

Методы скоростного проектирования и освоения выпуска новой продукции.

Задачи сокращения сроков создания и освоения выпуска новой продукции требует широкого использования методов ускоренной подготовки производства. К ним относятся:

Комплексная стандартизация. При проектировании продукции машиностроения можно использовать до 70 -80% стандартизированных и унифицированных элементов конструкции. Применение уже освоенных в производстве деталей в конструкциях создает целевые программы для сокращения сроков конструирования деталей, разработки и изготовления оснастки. Если число стандартных деталей в новых машинах увеличить в среднем до 70 – 75%, то затраты труда на их создание уменьшаться на 20 – 25%, а период освоения сократится на 6 – 12 месяцев.

Типизация технологических процессов позволяет уменьшить объем технологической документации на производство новой машины в 6 -10 раз снизить трудоемкость проектирования технологии в 3 – 4 раза, время на разработку норм труда в 2 – 2.5 раза.

Повышение гибкости производственных систем. Одним из методов реализация которого позволяет повысить степень гибкости производственных систем, является групповой метод обработки изделий. Групповой производственный процесс разрабатывается на комплексную деталь с такой очередностью операции, которая должна обеспечить обработку любой детали данной группы. При этом технологическое оснащение также должно быть групповым, пригодным для любой детали. Применяемое оборудование должно обеспечить высокопроизводительную обработку и простую переналадку для обработки новой партии изделий. Гибкое автоматизированное производство – это совокупность нескольких технологических комплексов дополнительных системами автоматизированной подготовки.

Внедрение систем автоматизированного проектирования.

САПР представляет собой комплекс технических средств, программного и математического обеспечения, предназначенный для выполнения в автоматическом режиме инженерных расчетов, графических работ, выбор вариантов технических и организационных решений и т.д.

Применение в САПР вычислительных машин и современного терминального оборудования, наличие автоматизированных рабочих мест конструкторов(позволяющих кодировать чертежи, подготавливать информацию для ввода в ЭВМ, редактировать текст и т.д.), приводит к перераспределению функций между конструктором и ЭВМ, изменяет как технологию, так и организацию работ КБ и ОТК. Так получение перфо или магнитных лент для станков с ЧПУ типа «обрабатывающий центр» или гибких автоматизированных систем. Позволяет практически полностью совместить фазы проектно – конструкторских работ и технологической подготовки производства, значительно ускорить процессы как создания опытных образцов, так и освоение их промышленного производства.

В связи с передачей значительной части работ в ИВЦ меняются функции ряда подразделений КБ и ОГК. Они освобождаются от сбора и обработки информации, расчетных, графических, а частично и творческих работ (например выбор лучшего варианта). В значительной части эти подразделения заняты в САПР подготовкой исходных данных для расчетов на ЭВМ, анализом получаемой информации, расчетов, графической документации. Таким образом применение САПР приводит к снижению трудовых затрат при проектировании до 75%.

Экономическая эффективность совершенствования организации подготовки производства.

Задачи ускорения научно – технического прогресса и повышения эффективности производства требуют сокращения сроков усвоения новой техники, снижения затрат на ее создание, достижения высокой экономичности новых типов машин, приборов. Совершенствование организации подготовки производства обеспечивает надлежащие условия для реализации этих требований.

Экономическая эффективность от совершенствования организации подготовки производства за счет отдельных факторов рассчитывается по следующим формулам:

Экономический эффект от сокращения длительности подготовки производства Э1

Э1=Эг(Тп-1-Тп-2), где

Эг – годовой экономический эффект от выпуска новой продукции, р.;

Тп-1, Тп-2 – период подготовки производства до и после проведения мероприятия по совершенствованию организации подготовки производства, лет.

Экономический эффект от снижения затрат на подготовку производства

Э2=Ртп*Lср*Dt/100-(Ен+На/100)*Кдоп, где

Ртп – количество работников, занятых подготовкой производства, чел.;

Lср – среднегодовая зарплата работников с начислениями, р.;

Dt – снижение трудоемкости подготовки производства, %;

Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности;

На – амортизация оборудования, %;

Кдоп – дополнительные капитальные вложения на осуществление мероприятий по совершенствованию подготовки производства.

Влияние обновления продукции на объем выпуска товарной продукции определяется по формуле:

DПн=DТн*Вн/Квып, где

DТ – изменение трудоемкости производства при освоении новой продукции;

Вч – средняя часовая выработка продукции;

Квып – средний процент выполнения норм выработки.