Планирование технологических зон склада

Складские комплексы являются основным связующим звеном товаропроводящей сети между производителями и предприятиями потребительского рынка и услуг. Однако многие руководители компаний до сих пор недооценивают значимость складских процессов, которые существенно влияют на себестоимость товара при продвижении его от производителей и дистрибьюторов к конечным потребителям, обращая значительно большее внимание на другие операции – куплю-продажу, финансовые расчеты, производство.

От эффективности складских технологий во многом зависят темпы развития и успешность компаний, поскольку именно они позволяют обеспечить оптимальный уровень сервиса для их клиентов. К сожалению, проблемы складского хозяйства часто замечают только в тот момент, когда изменения, которые необходимо предпринять для ликвидации узких мест, повышения эффективности работы или реорганизации складского хозяйства, влекут за собой большие затраты и требуют поистине революционных методов.

Эффективную складскую деятельность возможно создать только на грамотно организованном пространстве. Любая компания независимо от ее профиля и отрасли, в которой она работает, рано или поздно сталкивается с необходимостью планирования своей деятельности и соответственно с потребностью в планировании необходимых складских площадей, обеспечивающих требуемые объемы продаж и рост компании в целом. С чего же ей следует начать? Безусловно, в первую очередь необходимо более внимательно отнестись к проблемам складского хозяйства и понять, что «на коленке» их не решишь.

Общеизвестно, что одним из важнейших показателей современного складского комплекса является пропускная способность – показатель, который определяет, во сколько раз можно повысить оборачиваемость груза без вмешательства в складскую инфраструктуру. Пропускная способность во многом зависит от числа ворот и постов разгрузки и погрузки.

В самом простом варианте склад должен иметь не менее двух ворот, позволяющих проводить одновременно операции по приемке товара и его отгрузке конечному потребителю. Приходится учитывать и нормы пожарной безопасности, и требования инспекций. При планировании погрузочных мест лучше, что называется, «перезаложиться», увеличив число ворот в бо’льшую сторону, так как расходы на последующую реконструкцию, как правило, будут существенно выше. Тем более что место перед закрытыми воротами можно использовать для дополнительных складских операций или отстоя автотранспорта.

На современных складах число постов разгрузки и отгрузки чаще всего принимают равным числу ворот, хотя иногда последних бывает больше. Последний вариант используют при дистрибуции товаров, а также оптовые покупатели при продвижении товара к конечному потребителю, причем ворота оборудуют выравнивающими платформами (dockleveller) и герметизаторами ворот (dock shelter). При расчетах числа ворот используют следующие входные или планируемые данные:

• планируемый грузооборот склада;

• число рабочих дней в году;

• режим работы склада;

• грузоподъемность транспортных средств, прибывающих под разгрузку-погрузку;

• коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств;

• коэффициент неравномерности поступления грузов;

• продолжительность рабочей смены, ч;

• расстояние между транспортными средствами, находящимися под разгрузкой;

• ширину кузова транспортных средств;

• общую длину транспортного средства;

• среднее время разгрузки транспортного средства.

На основе этих цифр и производят расчеты. Здесь же следует учесть общий грузооборот как по прибытии груза, так и по отправке в отличие, например, от расчета технологических зон склада, которые определяют, как правило, на основе входящего грузооборота исходя из предпосылки: что на склад поступило, то и должно с него отгрузиться.

Если таких данных для расчета нет, можно воспользоваться статистикой девелоперских проектов. При этом следует использовать не только средние показатели, присутствующие в классификации современных складских помещений (не менее одних ворот на каждые 700...1000 м2 складской площади), но и учесть реальный опыт работающих дистрибьюторских компаний и логистических операторов. Иногда при высокой интенсивности грузопотока или неэффективно организованной системе внутрискладской логистики бывает недостаточно и одних ворот на каждые 500 м2.

Определившись с числом ворот, можно приступать к расчету и других необходимых складских площадей. По своей структуре общая складская площадь состоит из следующих технологических зон и подсобных помещений:

• полезная площадь склада (грузовая площадь), которая используется непосредственно для хранения товара;

• вспомогательная площадь склада, занятая проездами и проходами;

• площадь участка приемки-отгрузки;

• площадь участка приемочной экспедиции (организуется в случае планируемых поставок грузов на склад в праздники или в нерабочее время, когда товар принимается по факту и размещается в специально отведенной зоне, но не приходуется в информационной системе склада до наступления рабочего времени);

• площадь участка комплектования (организуется в случае, если планируется отбор не из мест хранения, а консолидация товаров и отбор товаров в одном месте);

• служебная площадь, занятая рабочими местами и другими служебными помещениями.

Расчет полезной площади склада зависит от существующего и перспективного грузооборота компании. В этом отношении часто бывает недостаточно имеющихся в компании статистических данных и приходится создавать математическую модель, которая позволит ответить на вопрос: «Сколько точно вешать в граммах?»

Вспомогательная площадь склада во многом зависит от применяемого для механизированной обработки грузов типа техники. Основой для ее выбора является параметр, который обозначается в технических характеристиках как Ast – расстояние, которое включает в себя ширину машины и безопасные зазоры по обеим ее сторонам, которые обеспечивают безопасное маневрирование с паллетами в межстеллажных аллеях. В абсолютных значениях вспомогательную площадь (проходов и проездов) можно определить по формуле

Sвсп = 0,9Sгруз.

Данная формула действовала как норма при технологическом проектировании складов в конце ХХ века, но для приблизительных оценок, когда нет возможности обратиться к профессионалам, эти оценки с определенными допущениями вполне подойдут. В условиях функционирования или планирования складского комплекса величина площади проходов определяется следующими факторами:

• ширина рабочего коридора используемой техники;

• размер сетки колонн складского помещения;

• ориентация продольной оси паллеты относительно оси стеллажа.

В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проездов (проходов) – от 0,7 до 1,5 м. Следует учесть, что при организации стеллажного хранения на стандартных конструкциях по правилам пожарной безопасности через каждые 11 секций должен быть организован технологический проезд (проход).

Зона приемочной экспедиции рассчитывается и организуется лишь в том случае, если операции предполагается выполнять в неурочное время. При планировании складского комплекса грамотный специалист обязательно точно продумает все возможные режимы работы склада и учтет все нюансы. Единственное, что необходимо отметить, – главным критерием, определяющим параметры этой зоны, будет время нахождения товара в приемочной экспедиции.

Главное предназначение зоны отправочной экспедиции – это консолидация грузов при отправке конечному потребителю и формирование отгрузочных пакетов. Поскольку ее вынуждены организовывать практически все компании, остановимся на этих расчетах подробней. Площадь зоны отправочной экспедиции можно определить по следующей формуле:

Sоэ = 0,35SгрузKs ,

где 0,35 – коэффициент, характеризующий зависимость площади склада отправочной экспедиции от грузовой площади склада;

Ks – коэффициент использования складской площади (0,25...0,4).

Расчет служебной площади необходимо производить от общего числа работников склада. При штате склада до трех работников площадь принимается по 5 м2 на человека, от 3 до 5 сотрудников – по 4 м2 на человека, более 5 сотрудников – 3,25 м2.

Оборудование и порядок размещения подсобных помещений следует проводить на основании СНиП «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий», а также Ведомственных санитарных норм (ВСН).

В заключение приведем структуру распределения площадей по зонам в зависимости от общей площади помещения, которое рекомендовалось для складов в конце XX столетия.

Следует заметить, что приведенные в таблице данные весьма усредненные. Кроме того, за последнее время в складской логистике произошло много технологических изменений. Тем не менее этот пример может служить ориентиром при распределении общей площади склада на отдельные технологические зоны и позволяет оценить, насколько рационально уже существующее разделение на зоны. Однако окончательное решение по структуре площадей лучше принимать после выполнения технологических расчетов. Их можно провести самостоятельно или привлекая компетентных и грамотных специалистов как для планирования складских помещений, так и их оптимизации в целях рационального использования.

Дальнейшее распределение товара по технологическим зонам во многом зависит от информационной системы, установленной на складском комплексе. Для грамотной оптимизации складских зон необходима статистика по товародвижению и правильно поставленное техническое задание на автоматизацию складского комплекса. Конечно, на внедрение WMS-системы придется потратить не один месяц, однако если все в итоге заработает, и заработает правильно, то увеличение эффективности работы складского комплекса от внедрения WMS-решения может достичь 70%.

Определение площади складского комплекса – задача крайне важная и должна быть увязана не только с показателями грузопотока, но и с физическими характеристиками самого объекта и с выбранным WMS-решением, максимальными нагрузками на полы, высотой помещения, шагом колонн, конфигурацией погрузочно-разгрузочного фронта (ПРФ) и другими важными параметрами. При этом каждая из переменных влияет на окончательное решение, порой приводя к разным результатам.

Оптимизацию складских зон следует проводить при наличии статистических данных в информационной системе склада (WMS), которая не только поддерживает актуальную информацию о деятельности склада, но планирует и распределяет ресурсы, которыми располагает та или иная компания. Это касается как людских ресурсов, так и техники и иного технологического оборудования, обеспечивающего повседневную работу складского комплекса.