Татнефть ознакомилa с показателями производственной деятельности комплекса и планами работы на следующий год
ОАО "Татнефть" в рамках пресс-мероприятий на тему "Итоги года и перспективы на 2013 г." организовало для федеральных, региональных, республиканских и местных СМИ ознакомительный тур по предприятиям нефтехимического и нефтеперерабатывающего комплексов Компании.
В управляющей компании "Татнефть-Нефтехим" для представителей СМИ состоялась презентация производственных и социальных объектов: продукции и нового современного оборудования ОАО "Нижнекамскшина" и ООО "Нижнекамский завод шин ЦМК".
Журналисты ознакомились с показателями производственной деятельности комплекса и планами работы на следующий год, следует из пресс-релиза. 2012-й год стал для предприятий нефтехимического комплекса ОАО "Татнефть" знаковым. Впервые в истории шинных заводов Нижнекамска будет выпущено более 13 млн шт. шинной продукции. "Нижнекамсктехуглеродом" произведено 115 тыс. тонн технического углерода. Планы на 2013 год еще масштабнее - предстоит выпустить 14 млн 900 тыс. штук шин.
Участникам пресс-тура представили подробную информацию об изменениях, произошедших в 2012 году на ОАО "Нижнекамскшина". Завод является основой производственного блока шинной группы ОАО "Татнефть". В рамках проекта по увеличению производства шин КАМА EURO и Viatti в 2012 году введены в эксплуатацию два роботизированных сборочных станка серии MAXX фирмы VMI, закуплено вулканизационное оборудование фирм Herbert и NRM. Мощности по производству востребованных на рынке шин КАМА EURO доведены до 4,5 млн штук в год. О высоком качестве выпускаемой комплексом продукции свидетельствует тот факт, что ОАО "Нижнекамскшина" стало первым поставщиком на российском рынке, получившим статус "омологателя" шин на автомобильных заводах Fiat, Volkswagen, Skoda. Начато сотрудничество с автоконцерном Renault Nissan, совместным предприятием Ford-Sollers.
Представители средств массовой информации ознакомились также со сборочными и вулканизационными процессами и системой проверки качества выпускаемой продукции на Нижнекамском заводе шин ЦМК. Завод по производству шин нового поколения с проектной мощностью 1,2 млн шт. шин в год является крупнейшим инвестиционным проектом шинного комплекса "Татнефти". В его строительство Компанией инвестировано порядка 18 млрд руб. Предприятие выпускает продукцию для комплектации грузовых автомобилей всех типов, автобусов и полуприцепной техники. ЦМК-шины по качеству не уступают аналогичным мировым брендам и пригодны для эксплуатации в любых дорожных условиях - от шоссе и магистралей до бездорожья и грунтовых дорог. Высокое качество нижнекамской продукции подтверждается также тем, что шины ЦМК выпускаются по системе off-take (производство шин под заказ для других брендов).
В рамках программы пресс-тура его участники совершили объезд объектов нефтеперерабатывающего Комплекса "ТАНЕКО". Первая очередь Комплекса НПиНХЗ введена в промышленную эксплуатацию в декабре 2011 года. В августе 2012 год с пуском производства гранулированной серы Этап 1А1 получил технологическую законченность всей производственной цепочки. В настоящее время "ТАНЕКО" перерабатывает 7 млн тонн нефти в год с глубиной порядка 73 процентов.
Представители СМИ осмотрели ключевые производственные объекты "ТАНЕКО", среди которых установки ЭЛОУ-АВТ-7, висбрекинга и производства элементарной серы, наливные эстакады, факельное хозяйство, очистные сооружения и др.
Журналисты побывали на строительной площадке комбинированной установки гидрокрекинга Комплекса НПиНХЗ, которая позволит за счет переработки вакуумного газойля (до 2,9 млн т в год) с ЭЛОУ-АВТ увеличить выход светлых нефтепродуктов с получением высококачественного реактивного топлива, дизельного топлива Евро-5 и базовых масел II и III группы.
Сложность технологических процессов гидрокрекинга заключается в том, что оборудование реакторного блока работает под давлением до 190 атмосфер и при температуре 300-440 градусов, для транспортировки полупродуктов между блоками высокого давления секции гидрокрекинга и базовых масел используются трубопроводы высокого давления. Уникальность трубы заключается в том, что для ее изготовления используется коррозионностойкая жаропрочная сталь с толщиной стенки до 88 мм. Вес одного метра такой трубы может достигать 1 130 кг.
Поставки включали в себя также комплектацию фасонными изделиями к трубопроводам. Это отводы, фланцы, прокладки, фланцевые и поворотные заглушки, кольца с рукоятками, ниппели (в общей сложности более 5 тыс. единиц), запорная арматура. Для сравнения: отвод для такой трубы достигает веса 1 862,00 кг. Сроки изготовления некоторых позиций доходят до 210 дней. На сегодняшний день все поставки труб завершены. Поставки данной трубы и деталей трубопроводов осуществлялись в течение года (первые - декабрь 2011 г., завершение поставок - декабрь 2012 г.). В изготовлении было задействовано более 40 производств от мелких до весьма крупных по всей Европе (Италия, Германия, Чехия, Словакия, Голландия, Бельгия).
В управляющей компании "Татнефть-Нефтехим" для представителей СМИ состоялась презентация производственных и социальных объектов: продукции и нового современного оборудования ОАО "Нижнекамскшина" и ООО "Нижнекамский завод шин ЦМК".
Журналисты ознакомились с показателями производственной деятельности комплекса и планами работы на следующий год, следует из пресс-релиза. 2012-й год стал для предприятий нефтехимического комплекса ОАО "Татнефть" знаковым. Впервые в истории шинных заводов Нижнекамска будет выпущено более 13 млн шт. шинной продукции. "Нижнекамсктехуглеродом" произведено 115 тыс. тонн технического углерода. Планы на 2013 год еще масштабнее - предстоит выпустить 14 млн 900 тыс. штук шин.
Участникам пресс-тура представили подробную информацию об изменениях, произошедших в 2012 году на ОАО "Нижнекамскшина". Завод является основой производственного блока шинной группы ОАО "Татнефть". В рамках проекта по увеличению производства шин КАМА EURO и Viatti в 2012 году введены в эксплуатацию два роботизированных сборочных станка серии MAXX фирмы VMI, закуплено вулканизационное оборудование фирм Herbert и NRM. Мощности по производству востребованных на рынке шин КАМА EURO доведены до 4,5 млн штук в год. О высоком качестве выпускаемой комплексом продукции свидетельствует тот факт, что ОАО "Нижнекамскшина" стало первым поставщиком на российском рынке, получившим статус "омологателя" шин на автомобильных заводах Fiat, Volkswagen, Skoda. Начато сотрудничество с автоконцерном Renault Nissan, совместным предприятием Ford-Sollers.
Представители средств массовой информации ознакомились также со сборочными и вулканизационными процессами и системой проверки качества выпускаемой продукции на Нижнекамском заводе шин ЦМК. Завод по производству шин нового поколения с проектной мощностью 1,2 млн шт. шин в год является крупнейшим инвестиционным проектом шинного комплекса "Татнефти". В его строительство Компанией инвестировано порядка 18 млрд руб. Предприятие выпускает продукцию для комплектации грузовых автомобилей всех типов, автобусов и полуприцепной техники. ЦМК-шины по качеству не уступают аналогичным мировым брендам и пригодны для эксплуатации в любых дорожных условиях - от шоссе и магистралей до бездорожья и грунтовых дорог. Высокое качество нижнекамской продукции подтверждается также тем, что шины ЦМК выпускаются по системе off-take (производство шин под заказ для других брендов).
В рамках программы пресс-тура его участники совершили объезд объектов нефтеперерабатывающего Комплекса "ТАНЕКО". Первая очередь Комплекса НПиНХЗ введена в промышленную эксплуатацию в декабре 2011 года. В августе 2012 год с пуском производства гранулированной серы Этап 1А1 получил технологическую законченность всей производственной цепочки. В настоящее время "ТАНЕКО" перерабатывает 7 млн тонн нефти в год с глубиной порядка 73 процентов.
Представители СМИ осмотрели ключевые производственные объекты "ТАНЕКО", среди которых установки ЭЛОУ-АВТ-7, висбрекинга и производства элементарной серы, наливные эстакады, факельное хозяйство, очистные сооружения и др.
Журналисты побывали на строительной площадке комбинированной установки гидрокрекинга Комплекса НПиНХЗ, которая позволит за счет переработки вакуумного газойля (до 2,9 млн т в год) с ЭЛОУ-АВТ увеличить выход светлых нефтепродуктов с получением высококачественного реактивного топлива, дизельного топлива Евро-5 и базовых масел II и III группы.
Сложность технологических процессов гидрокрекинга заключается в том, что оборудование реакторного блока работает под давлением до 190 атмосфер и при температуре 300-440 градусов, для транспортировки полупродуктов между блоками высокого давления секции гидрокрекинга и базовых масел используются трубопроводы высокого давления. Уникальность трубы заключается в том, что для ее изготовления используется коррозионностойкая жаропрочная сталь с толщиной стенки до 88 мм. Вес одного метра такой трубы может достигать 1 130 кг.
Поставки включали в себя также комплектацию фасонными изделиями к трубопроводам. Это отводы, фланцы, прокладки, фланцевые и поворотные заглушки, кольца с рукоятками, ниппели (в общей сложности более 5 тыс. единиц), запорная арматура. Для сравнения: отвод для такой трубы достигает веса 1 862,00 кг. Сроки изготовления некоторых позиций доходят до 210 дней. На сегодняшний день все поставки труб завершены. Поставки данной трубы и деталей трубопроводов осуществлялись в течение года (первые - декабрь 2011 г., завершение поставок - декабрь 2012 г.). В изготовлении было задействовано более 40 производств от мелких до весьма крупных по всей Европе (Италия, Германия, Чехия, Словакия, Голландия, Бельгия).
Ещё новости по теме:
10:20