Белорецкий МК будет выпускать арматурную проволоку для ж/б конструкций
На Белорецком металлургическом комбинате освоена технология производства стабилизированной арматурной проволоки для предварительно напряженных железобетонных конструкций, используемых в строительной промышленности.
Оборудование, поставленное в марте 2007 г. европейским концерном КОСН-GSG, впервые в мире позволило реализовать механическое удаление окалины и подготовку поверхности высокоуглеродистой катанки диаметром 9-16 мм в линии волочильного стана с получением на выходе высокопрочной проволоки диаметрами от 3 до 8 мм с пределом прочности 1700-2300 МПа в объеме до 20 тыс. т в год. Инвестиции в проект составили около 97 млн рублей (около $3,9 млн).
Процессы механического удаления окалины и подготовки поверхности катанки в линии стана получили широкое распространение в Европе и США для низкоуглеродистой катанки диаметрами до 18 мм и высокоуглеродистой катанки диаметрами 5,5-6,5 мм. В то же время проволоку для предварительно напряженных железобетонных конструкций производили только из катанки, подвергнутой сернокислому или солянокислому травлению с последующим фосфатированием.
Европейские производители предпринимали несколько попыток реализации механического удаления окалины высокоуглеродистой катанки диаметрами 9-16 мм. Но обеспечить стабильный процесс волочения проволоки не удалось ввиду повышенного износа волок и роста обрывности при волочении, а особенно - обрывности при последующем стабилизирующем отпуске под натяжением.
При создании оборудования, разработке и освоении технологии специалистами фирм КОСН, TRAXIT и "Мечел" были совместно решены следующие проблемы:
- увеличение диаметра катанки требовало существенно большей интенсивности механического удаления окалины, что в используемых ранее процессах приводило к подкалке поверхности катанки. Необходимо было создание и отработка нового высокоэффективного способа удаления окалины;
- разработка специального подсмазочного покрытия с высокой адгезионной способностью, подбор режимов его нанесения и сушки, так как используемые ранее подсмазочные покрытия на основе буры не обеспечивали адгезию волочильной смазки к поверхности проволоки, достаточную для многократного волочения проволоки повышенных диаметров;
- использование сорбитизированной катанки больших диаметров потребовало более интенсивного охлаждения катанки на линии Stelmor, для получения мелкодисперсной перлитной структуры. Это предполагает отработку режимов прокатки и охлаждения катанки на стане-150.
В результате работы при протяжке проволоки диаметром 5 мм достигнута стабильная скорость волочения, отвечающая заготовке с фосфатированием. Проволока успешно переработана на линии стабилизации, поставленной компанией GCR - Eurodraw.
Стабилизированную проволоку применяют в таких предварительно-напряженных железобетонных конструкциях, как железнодорожные шпалы, напорные трубы, дорожные плиты, и т.д. Ранее для этого в России и СНГ использовали преимущественно отпущенную высокопрочную проволоку. В 3 - 4 раза меньшая релаксация (потери усилия натяжения) проволоки в изделии по сравнению с отпущенной проволокой, и большая на 10 - 30 % прочность позволят строителям существенно уменьшить расход армирующих материалов.
Оборудование, поставленное в марте 2007 г. европейским концерном КОСН-GSG, впервые в мире позволило реализовать механическое удаление окалины и подготовку поверхности высокоуглеродистой катанки диаметром 9-16 мм в линии волочильного стана с получением на выходе высокопрочной проволоки диаметрами от 3 до 8 мм с пределом прочности 1700-2300 МПа в объеме до 20 тыс. т в год. Инвестиции в проект составили около 97 млн рублей (около $3,9 млн).
Процессы механического удаления окалины и подготовки поверхности катанки в линии стана получили широкое распространение в Европе и США для низкоуглеродистой катанки диаметрами до 18 мм и высокоуглеродистой катанки диаметрами 5,5-6,5 мм. В то же время проволоку для предварительно напряженных железобетонных конструкций производили только из катанки, подвергнутой сернокислому или солянокислому травлению с последующим фосфатированием.
Европейские производители предпринимали несколько попыток реализации механического удаления окалины высокоуглеродистой катанки диаметрами 9-16 мм. Но обеспечить стабильный процесс волочения проволоки не удалось ввиду повышенного износа волок и роста обрывности при волочении, а особенно - обрывности при последующем стабилизирующем отпуске под натяжением.
При создании оборудования, разработке и освоении технологии специалистами фирм КОСН, TRAXIT и "Мечел" были совместно решены следующие проблемы:
- увеличение диаметра катанки требовало существенно большей интенсивности механического удаления окалины, что в используемых ранее процессах приводило к подкалке поверхности катанки. Необходимо было создание и отработка нового высокоэффективного способа удаления окалины;
- разработка специального подсмазочного покрытия с высокой адгезионной способностью, подбор режимов его нанесения и сушки, так как используемые ранее подсмазочные покрытия на основе буры не обеспечивали адгезию волочильной смазки к поверхности проволоки, достаточную для многократного волочения проволоки повышенных диаметров;
- использование сорбитизированной катанки больших диаметров потребовало более интенсивного охлаждения катанки на линии Stelmor, для получения мелкодисперсной перлитной структуры. Это предполагает отработку режимов прокатки и охлаждения катанки на стане-150.
В результате работы при протяжке проволоки диаметром 5 мм достигнута стабильная скорость волочения, отвечающая заготовке с фосфатированием. Проволока успешно переработана на линии стабилизации, поставленной компанией GCR - Eurodraw.
Стабилизированную проволоку применяют в таких предварительно-напряженных железобетонных конструкциях, как железнодорожные шпалы, напорные трубы, дорожные плиты, и т.д. Ранее для этого в России и СНГ использовали преимущественно отпущенную высокопрочную проволоку. В 3 - 4 раза меньшая релаксация (потери усилия натяжения) проволоки в изделии по сравнению с отпущенной проволокой, и большая на 10 - 30 % прочность позволят строителям существенно уменьшить расход армирующих материалов.