Экономия - в большом и малом

Как перенести актуальность лозунга в дело? Снижение затрат на производство продукции и ресурсосбережение - тема, актуальная не только для крупных производств, но и сравнительно небольших цехов Индикатор строительной индустрии В советские времена форме, внешнему виду товара такого внимания, как сейчас, не уделялось. Взять тарную и упаковочную продукцию - официально ее долгие годы как бы не существовало. Нет, конечно, на производствах изготовляли деревянные ящики, картонные коробки, на фабриках были цеха по упаковке продукции, но вся эта “индустрия” значилась лишь довеском или придатком других отраслей, без своего ведомства, единых ГОСТов. Ныне потребительский спрос по части тарной продукции диктует серьезные требования. Отношение к упаковке изменилось радикально, в том числе и в цехе бумажных мешков Котласского ЦБК. Сегодня производство и потребление такой тары, как мешки, является своеобразным индикатором строительной индустрии. Чем больше строек и выше объемы цементного производства, тем значительнее спрос на мешки под цемент. Не только открытые, но и закрытые, в изготовлении которых много всяких “тонкостей” (например, два прочных дна и регулируемый клапан, через который и происходит на заводах наполнение тары “пылимой” продукцией). Экономить в большом и малом Почти 82 процента затрат в цехе бумажных мешков приходится на сырье. Ничего импортного - бумага Котласского ЦБК, отечественные компоненты. Энергоресурсы занимают в этой структуре лишь незначительную часть: 0,09 % - это вода, которая используется в техпроцессе и идет на хознужды, и столько же - пар и электроэнергия. Казалось бы, вести речь об экономии ресурсов в ЦВМ не имеет смысла, но, как заверили специалисты, в вопросах достижения качества продукции мелочей быть не должно. Ведь производимый мешок “съедает” не только бумагу. По нормам на него закладывается определенный расход энергоресурсов, химикатов. Зависимость прямая: чем больше качественных мешков, тем меньше расходуется на единицу продукции энергии. И не надо затрачивать дополнительную, чтобы переработать брак в гидроразбивателе. - Мы не можем себе позволить не обращать внимания на лишние киловатты, - рассказывает энергетик ЦВМ Валерий Большаков, - потому что в конечном итоге все это отражается на себестоимости продукции. В этом году по электроэнергии у нас достигнута экономия: снижение с 4,98 до 4,83 кВт/час на каждую тысячу мешков. Сейчас в цехе работают восемь поточных линий (4-на на производстве открытых мешков и 4 - закрытых). Обслуживают их 12 технологических бригад. На поточных линиях, с виду громоздких и внушительных, стоят маломощные (от 0,125 до 37 кВт) двигатели - по 52 на каждой. Но скорость их переключений достаточно высока. Кроме того, над головами людей каждую смену зажигается 800 ламп. Потребление энергии при технологическом процессе практически равно тому, что идет на освещение рабочих мест. А поскольку санитарные требования к освещенности повышены, вряд ли можно сэкономить на этом. - Зато мы можем экономить на отключениях оборудования, - говорит начальник цеха Светлана Кибалина. - Во время технологического перерыва (их в связи с шумом, вибрацией по санитарным нормам два) мы останавливаем на 10 минут все машины - трубочные, дноклеильные, транспортеры, упаковочные прессы. Точно так же, если, скажем, где-то загибает бумагу, идет неправильная вальцовка или плохо наносится клей, каждая машина (все они работают автономно) сбавляет обороты и останавливается. Этим наш цех отличается от других, где технологический процесс идет непрерывно. Еще один важный момент, о котором в цехе говорили все: экономия мешочной бумаги. К этому сырью здесь относятся почтительно. Процесс изготовления продукции начинается с подачи бумаги с КБП по транспортной линии. Затем на рампу запаса поточной линии выставляются 5 рулонов бумаги (если мешок пятислойный), которые заправляют в трубочные машины-автоматы. Они, в свою очередь, выпускают на поток рукав-трубку, это полуфабрикат мешка. - Этот процесс мы стараемся контролировать особенно тщательно, - рассказывает старший машинист трубочной машины Валентина Бушманова. - Качество изделия определяется уже на начальной стадии его изготовления. Трубку надо сделать строго по размерам, проследить, чтобы она правильно склеивалась по слоям. Если наше звено выпустит брак, то уже, как ни старайся, изделия не получится. Цену ответственности Валентина Владимировна знает: в цехе она уже 36 лет. Учеников за эти годы подготовила -не счесть, многие стали профессионалами. Коллеги о Бушмановой говорят, что машину она чувствует по “дыханию”, даже сквозь грохот определяет, если что-то где-то не заладилось. - Конечно, мы стараемся, чтобы как можно меньше бумаги уходило в брак, поэтому рулон разматываем, как правило, до самой гильзы, - говорит она. - В каждом рулоне -почти 700 кг бумаги, и надо не упустить момент, чтобы вовремя перезаправить машину. Нельзя допустить и холостого хода машины, если вдруг потребовался какой-то ремонт или замена ножей. Понятно, что простои оборудования негативно скажутся на выполнении норм. Как снизить себестоимость мешка? Спрашиваю об этом сменного мастера Татьяну Ожегову. Не раздумывая, отвечает: - Надо уменьшить процент отбраковки, рационально используя при “раскрое” бумагу, следить за расходом клея и химикатов. Расход сырья (хотя есть нормы) мы всегда считаем, ведь размеры мешка могут быть разными - по длине, ширине, елейности. В среднем мы используем 25 тонн бумаги в смену на одну технологическую бригаду. За семичасовую смену бригада выпускает 65 тысяч штук немаркированных мешков, а маркированных (с рисунком) -57 тысяч. Но если нет сбоев в технологическом процессе, можем выпустить и больше. При подготовке бумаги для трубочных машин, как объяснила мастер, остается несколько верхних слоев бумаги с рулонов. Ее, равно как и бракованные трубки, уже нельзя пускать на мешки, но все это может использоваться на упаковке. Поэтому здесь ничего не выбрасывается, все идет в дело. Татьяна Борисовна “хозяйничает” в цехе почти 30 лет, последние 13 работает сменным мастером. А быть мастером и не переживать за дело - просто невозможно. Ведет меня по цеху и рассказывает о бригаде Алексея Евдокимова, о своей смене: - Техническое обучение по профессиям у нас проводится каждый год. Мы обучаем рабочих не только производственному процессу и правильной эксплуатации оборудования, но и даем им азы экономики. Объясняем, из чего складывается себестоимость мешка, для чего нужны нормы расхода и почему важно экономить клей, химикаты, энергоресурсы. В бригаде, да и вообще в цехе, коллектив заметно омолодился. Но молодежь, которая пришла на смену ветеранам, -грамотная, ответственная и, что самое главное, умеет быстро перестраиваться на новые условия работы. Что лучше: в полоску или с куполами? Казалось бы, сегодняшние рыночные реалии таковы, что некоторым отечественным фабрикам, чтобы выжить, нужно научиться делать не “произведение искусства”, а обычную качественную продукцию. Но начальник цеха Светлана Кибалина со мной не соглашается: “Мы даже в худшие наши времена не впадали в уныние и продолжали экспериментировать с формой и внешним видом изделий”. Светлана Талгатовна показывает два мешка: на одном нанесены полоски, на другом -нарисованы купола. - Я бы и сама в магазине выбрала второй мешок. Он все-таки более красочный. Нам приходится быть гибкими и выпускать продукцию, обязательно учитывая при этом постоянно меняющиеся вкусы покупателей. Имея печатную секцию для нанесения двухкрасочной печати на мешки, работать в этом смысле стало легче. Потребность рынка в таком виде продукции достаточно велика - около 6 млн мешков в месяц. Другое дело, мы стали зависимыми от сезонной работы строителей. Падают у них к зиме объемы работ - и у нас в цехе ситуация несколько меняется. Рассказали мне в ЦВМ и о том, что поддерживать стабильное качество изделий не так-то просто. В октябре цеху исполнится 40 лет, часть оборудования устарела не только физически, но и морально. В подтверждение этих слов энергетик Валерий Большаков привел такой пример. Зарубежные предприятия уже давно перешли со старых технологий на новую - используют дозированный впрыск клея иной модификации, поскольку крахмальный там не применяется. При этом из технологического процесса исчезли многие операции, что сделало производство более эффективным. ”Мат в два хода” Так “по-шахматному” можно назвать решение по активизации техпроцесса, которое нашли в цехе в этом году. Прежде для переработки сухого брака (гильз, отбракованных трубок и мешков) в гидроразбиватель подавалось 36 кубов мехочищенной воды в час. Затем переработанная масса откачивалась в бассейн брака на КБП. Размышляя над этой проблемой, специалисты цеха пришли вот к какому решению: надо использовать для этого процесса не чистую воду, а оборотную. Во-первых, она намного дешевле мехочищенной, во-вторых, температура ее выше, а значит, и процесс перемола пойдет интенсивнее. - Переделали схему подачи воды, - рассказывает Валерий Большаков, -и процесс перемола брака пошел быстрее. В результате внедренных мероприятий экономится более 18 тысяч кубометров воды в год. Следует заметить, что оргтехмероприятия по экономии энергоресурсов, снижению брака, выполнению технологического регламента разработаны в ЦВМ до 2005 года. - Раньше как было? - добавляет Валерий Анатольевич. - Повесили над дверями лозунг типа “Давайте экономить в большом и малом”, поговорили на эту тему и пошли работать так, как работали. Сейчас всем и без плакатов ясно, что снижение затрат находится в прямой зависимости с материальным стимулированием. И люди при этом прекрасно понимают: качество продукции - на первом месте. Антонина МАНГИЛЕВА, Котласский бумажник